براکتی که روی نقشه درست به نظر می‌رسد همچنان می‌تواند در تست استرس شکست بخورد، از قرار گرفتن در صف در طول مونتاژ خودداری کند، یا توسط کنترل کیفیت رد شود، زیرا یک سوراخ 0.02 میلی‌متر از موقعیت خود خارج است. در هوافضا، این خطاهای کوچک هزینه های سنگینی را به همراه دارند: دوباره کاری، مجموعه{2}}تاخیر کشتی، برنامه های زمینی، و خطر شکست در ممیزی AS9100.
قطعات آسیاب شده دقیق چیزی هستند که براکت‌های هوافضا و قطعات ساختاری را تحت بارهای واقعی پرواز قابل اعتماد نگه می‌دارند. هنگامی که هندسه، یکپارچگی مواد و هم ترازی بست ها باید در ارتفاع دقیق بمانند، فرزکاری CNC با تحمل بالا فرآیندی است که به طور مداوم انجام می شود.
چه چیزی براکت های هوافضا را با قطعات فلزی معمولی متفاوت می کند
براکت های هوافضا اتصالات ساده ای نیستند. آنها بارهای ساختاری را حمل می کنند، لرزش و خستگی مداوم را تحمل می کنند و باید این کار را در کمترین وزن ممکن انجام دهند. بنابراین طراحان آلیاژهای آلومینیوم با استحکام بالا مانند 7075-T6 و 6061-T6 را برای اکثر براکت ها و تیتانیوم 6Al-4V را مشخص می کنند که در آن استحکام، مقاومت در برابر دما یا عملکرد خوردگی مهم تر است. نمرات ضد زنگ در مکان های انتخابی که با محیط های تهاجمی روبرو هستند ظاهر می شوند.
تلورانس های تجاری ± 0.1 میلی متر به اندازه کافی نزدیک نیستند. الگوهای حفره های بحرانی، وجه های نصب و ویژگی های مبنا معمولاً باید در درون خود باقی بمانند± 0.01-0.02 میلی متربه طوری که بست ها به درستی قرار می گیرند و مسیرهای بار همانطور که آنالیز شده است باقی می مانند.
پرداخت سطح نیز باید کنترل شود تا از غلظت استرس جلوگیری شود. تقریباً در هر شغلی، گواهینامه کامل مواد و قابلیت ردیابی بسیاری مورد نیاز است. دلیل این خواسته هاستقطعات آسیاب شده هوافضاتقریباً همیشه به جای ریخته‌گری یا ماشین‌کاری معمولی توسط CNC تولید می‌شوند.
چرا فرز CNC فرآیند استاندارد برای این قطعات است؟
تحمل و تکرارپذیری
هنگامی که یک الگوی سوراخ باید در داخل 0.015 ± میلی متر در یک دسته تولیدی باقی بماند، تنها یک فرآیند CNC سفت و سخت با تثبیت، کاوشگر و کنترل حرارتی مناسب نتایج ثابتی را از اولین قطعه تا آخرین قطعه ارائه می دهد.
هندسه پیچیده در یک راه اندازی
آندرکات، زوایای مرکب، جیب‌های عمیق، و صورت‌های زاویه‌دار اغلب به تنظیمات 3 محوری و انباشته خطا نیاز دارند. یک فرآیند چند محوری توانا بیشتر هندسه را در یک گیره کامل می کند.
یکپارچگی و استحکام مواد
آسیاب کردن از شمش جامد باعث حفظ جریان پیوسته دانه می شود. ریخته گری می تواند حاوی تخلخل یا آخال هایی باشد که تحت بارگذاری چرخه ای به محل شروع خستگی تبدیل می شوند.
شل بودن محل در رابط های اتصال دهنده یکی از رایج ترین دلایلی است که براکت ها در بازرسی ورودی شکست می خورند یا مشکلات مونتاژ در پایین دست ایجاد می کنند.قطعات آسیاب شده دقیقبا حفظ دقیق ویژگی های حیاتی در سراسر دسته، از این خطر جلوگیری کنید.
برای براکت های ساختاری اولیه، هزینه مواد اضافی بیلت به طور معمول پذیرفته می شود زیرا قطعات حاصل عمر خستگی قابل پیش بینی بیشتر و عیوب داخلی کمتری را نشان می دهند. یکپارچگی سطح پس از آسیاب را می توان از طریق ابزار مناسب، تغذیه و پاس های تکمیلی کنترل کرد.
خطرات واقعی پرش از فرز دقیق
- ناهماهنگی در حین مونتاژ نهایی که باعث می‌شود بست‌های-بازسازی مجدد یا غیراستاندارد انجام شوند
- غلظت‌های تنش موضعی در اطراف سوراخ‌های بد قرار گرفته که عمر خستگی را کاهش می‌دهد
- لرزش یا ترک خوردن مربوط به-ارتعاش که فقط پس از سرویس طولانی ظاهر می‌شود
- رد در طول بررسی مشتری یا نظارتی به دلیل اینکه ابعاد یا اسناد خارج از انتظارات AS9100 است
یک براکت غیر منطبق می‌تواند کل کشتی را به تأخیر بیندازد. نظم و انضباط فرآیند و بازرسی مناسب چیزی است که از این نتایج جلوگیری می کند.
مطالعه موردی - Sunhingstones چگونه هوافضا را تحویل داد-براکت های درجه آسیاب
مطالعه موردی
یک تامین کننده ردیف-1 برای برنامه بدنه هواپیما به خانواده ای از براکت های ساختاری پیچیده 7075-T6 نیاز داشت. نقشه‌ها به تلورانس‌های موقعیتی 0.015 ± میلی‌متر روی الگوهای سوراخ بحرانی، قابلیت ردیابی کامل مواد و یک پنجره تحویل نیاز داشتند که حاشیه کمی برای خطا باقی می‌گذاشت. تامین کننده قبلی هم با ثبات ابعادی و هم عملکرد به موقع مشکل داشت.
ما قطعات را برای فرز چند محوری برنامه‌ریزی کردیم، از-کاوشگر فرآیند برای تأیید داده‌های کلیدی استفاده کردیم، و بازرسی نهایی CMM را روی هر ویژگی حیاتی انجام دادیم. قطعات دقیق آسیاب شده تمام‌شده، بازرسی ورودی مشتری و بررسی‌های کیفیت مطابق با AS9100 را در اولین ارسال انجام دادند. همه براکت ها در تاریخ توافق شده ارسال شدند و برنامه بدون تأخیر در کار مجدد که قبلاً رخ داده بود ادامه یافت.
نحوه انتخاب شریک تولیدی مناسب برای قطعات آسیاب شده در هوافضا
هنگامی که یک تامین کننده را برای براکت های سفارشی هوافضا یا اجزای ساختاری ارزیابی می کنید، به دنبال این قابلیت ها باشید:
با هر دو ماده آلومینیوم و تیتانیوم تجربه کنید، زیرا این دو ماده در زیر کاتر بسیار متفاوت عمل می کنند. شریکی که تفاوت‌های عملی در ابزار، سرعت و نصب را درک کند، هم از کیفیت و هم از زمان‌بندی محافظت می‌کند.
سوالات متداول
س: چرا نمی توان براکت های هوافضا را به جای آسیاب ریخته گری یا پرینت سه بعدی کرد؟
A: ریخته گری خطر تخلخل داخلی را دارد که عمر خستگی را کوتاه می کند. بیشتر فرآیندهای افزودنی هنوز نمی توانند با خواص مواد و یکپارچگی سطح بیلت فرفورژه برای قطعات ساختاری اولیه مطابقت داشته باشند. فرز CNC از استوک جامد روش ارجح برای براکت‌های تحمل بار بحرانی- است.
س: چه تحملی برای قطعات ساختاری هوافضای آسیاب شده CNC معمول است؟
A: ویژگی های مهم معمولاً باید 0.01-0.02 ± میلی متر را نگه دارند، در حالی که برخی از رابط ها محکم تر نگه داشته می شوند. الزامات دقیق توسط نقشه و استانداردهای سازنده هواپیما تعیین می شود.
س: چه موادی برای آسیاب هوافضا - آلومینیوم یا تیتانیوم بهتر است؟
A: آلومینیوم 7075 و 6061 برای اکثر براکت‌های حساس وزنی استفاده می‌شوند. تیتانیوم 6Al-4V زمانی انتخاب می شود که به استحکام، قابلیت دما یا مقاومت در برابر خوردگی بالاتر نیاز باشد. انتخاب به دنبال تحلیل ساختاری است.
س: چقدر طول می کشد تا یک قیمت برای اجزای آسیاب شده هوافضای سفارشی دریافت کنید؟
پاسخ: اکثر تولید کنندگان معتبر می توانند پس از ارائه بسته نقشه کامل و مشخصات مواد، قیمت را ظرف چند روز کاری برگردانند.
س: آیا سازنده به گواهینامه AS9100 نیاز دارد؟
A: برای تولید کار هوافضا، AS9100 به طور موثر مورد نیاز است. این سیستم کیفیت، قابلیت ردیابی و کنترل های فرآیندی را که سازندگان بدنه هواپیما انتظار دارند را نشان می دهد.
یک بررسی رایگان DFM دریافت کنید
اگر در حال توسعه یا تامین براکت‌های هوافضا و قطعات ساختاری هستید، طرح خود را برای طراحی رایگان-برای-بررسی قابلیت ساخت ارسال کنید. ما قابلیت ساخت را تأیید می‌کنیم، هرگونه تحمل یا خطرات مادی را برجسته می‌کنیم، و یک نقل قول واضح برای قطعات آسیاب شده دقیق ارائه می‌کنیم که استانداردهای دقت و مستندسازی مورد نیاز را برآورده می‌کنند.
